わずかな隙間で回転する複数のインペラと呼ばれる羽根により、流体の圧送、吸気を行うルーツブロワは、机に乗るものから、十数トンに及ぶものまで、さまざまな大きさの製品があります。圧送能力は主として装置全体の大きさ、圧力、インペラの回転数により決定され、吐出側に存在する圧力以上の力で流体を押し込みます。従って圧力損失を減らして効率的な搬送を達成するには、漏出させない密閉された構造を保ち、ルーツブロワ内部を極めて微小の隙間に保持するような整備をしなければなりません。振動、騒音の増加、運転時の圧力低下や温度の上昇がみられた際は、整備の時期がきていることを示しています。カップリング、軸受や歯車など直接運転に影響する部品や、オイルシール、メカニカルシールなど漏出を防ぐ部品も、適切な時期に交換することで、圧送能力を長期間維持し続けることができます。
小型、中型機は無論のこと、大型機の整備に力を入れています。トラックの受け入れ作業、受け入れた後の分解作業、それに続く清掃、不良ヶ所を見極め健全な部分を把握する検査、必要な部品を入手する調達能力、劣った性能以上の能力を発揮させるための組立と慎重に行われる調整、完成後の運搬手配、出荷まで、すべての作業を把握して、最も適切な整備を行う技術を有します。
嵌め合い部の補修に必要な硬化肉盛、溶射･メッキに代表される表面処理、形状や機能を回復させるさまざまな機械加工、振動なく安定して運転するためのダイナミックバランスや、ルーツブロワの状態確認、診断まで一貫して対応することができます。最も重要な機械内部の隙間を適切に確保するには、構成する部品一つ一つが正しい寸法と機械要素を持たなければなりません。そのため、分解した部品の嵌め合いのみでなく、幾何公差まで考慮に入れた補修を検討、グループ会社の倉敷ボーリング機工との連携による複雑な機械加工を行うことで、高品質な補修をしています。
搬送流体による摩耗や、異物の噛み込みにより減肉したインペラが、振動なく回転するのに必要な動バランス修正、再利用不可能な状態まで傷んでしまった構成部品の新規製作など、補修では対応しきれない状況でも、ルーツブロワの延命を図り、寿命を長くした実績ばかりだけでなく、10tを超える大型のルーツブロワの整備に対応し、軸をインペラから取り外すことなく、嵌め合い部を補修することで、精度を確保しながら操業停止を最小限に抑えることができる体制を維持しています。
適切に補修された部品により組み立てられたルーツブロワは、振動なく潤滑に回転し、騒音の低下や搬送能力が安定・改善することで生産性が向上します。搬送流体の圧力損出上昇によるパフォーマンスの低下、軸受の温度上昇、異音や振動などルーツブロワが発する直接的な異常以外に、搬送流体の流量や圧力の低下、下工程における異物の検出などの工程異常も、整備の時期を判断する指標になります。
海外製、大型機の整備実績、依頼内容も多岐にわたり、
すべてを自社や関連会社で修理することができるルーツブロワのメンテナンスに対応した整備会社です。
ご依頼の多い整備・メンテナンス・修理の事例をご紹介します。
インペラ同士やインペラとケースの隙間や状態を観察することから分解は始まります。摩耗、接触した跡の有無、インペラの潤滑な動きの確認など、定圧、定容量で流体を搬送するルーツブロワの整備は慎重を期して行われます。重要な軸受、オイルシールを始めとする構成部品の嵌め合い部は入念に測定され、測定値の分析と隙間への影響を十分考慮した後修理され、不可能な場合は新規製作することで性能復元を図っています。
軸受の嵌合はルーツブロワの運転性能にとって、もっとも注意が払われる部分です。その主目的は潤滑な回転による安定した流体の圧送であり、インペラ同士、インペラとケース、サイドカバーと適切なクリアランスを保ち続けることが第一の機能となります。嵌合部の異常は、構成部品に局所的な温度上昇を招きます。その結果は、ケース、インペラの接触痕として観察されることが主ですが、深刻な場合は軸の減肉･曲がり、ベアリングケースの変形が引き起こされます。突発的な軸受部の異常はギアやケースへ波及し、部品同士の接触を招くことで甚大な損傷が発生します。
消耗品であるオイルシールは過剰なグリスの供給や、何らかの理由で分解が必要な場合に交換されます。オイルシール嵌合部の平滑性が悪くなった場合や、リップの跡や傷が軸に存在した場合に明らかなグリスの漏出として観察され、封止するベアリングの発熱、焼き付きを引き起こします。搬送流体、不良部の表面性状により最適な補修方法を検討して、最も良い結果が得られる手段で修理を行っています。
異物の噛み込み、サイドプレートやケースとの接触による摩耗がないか観察を行い、軸の嵌め合い部についても測定を行います。各所の寸法を測定した後、適切な隙間を保てるか検討することで、組立時の性能が最適となるように調整することができます。インペラの種類、組み込まれているギアや搬送される流体によって、最大の能力を発揮できるように組み立てを行うことができます。接触による破損が確認され、その影響が軽微と判断した場合は、修理を行うこともあります。
適切な潤滑性を保つことは、タイミングギアの温度上昇を防ぐために重要です。ギアの温度が上昇すれば、歯車間のバックラッシュや隙間が適切に保てずにインペラ同士の衝突、もしくはサイドケースやケースとの接触を引き起こし、破壊的な損傷を招くことになります。ギア嵌合部の点検により、摩耗の状況を把握して、適切に補修･調整することでローターの接触回避と、適切な隙間を確保することができます。
運転中にブロワ内部へ侵入した異物の噛み込みによる不具合も頻繁に起こりやすい異常です。羽根同士、羽根とケーシングはわずかな隙間しかないため、異物の噛み込みや堆積はインペラやケースの摩耗を引き起こします。インペラの摩耗はアンバランスを引き起こし、振動として観察され、ベアリングケースの偏摩耗を誘発、さらに振動がひどくなる悪循環となります。その結果、歯車の回転不良、軸受の焼付きから隙間やタイミングがずれ、圧送能力が低下します。
適切に保たれたクリアランスにより、隙間から漏れる流体を最小限に抑えることでエネルギー効率を高めながら、効率よく流体を圧送することができます。必要とされるルーツブロワ内部の隙間をもれなく測定することで、各測定部における最も良い隙間に調整していく重要な作業となります。周辺の使用環境、圧送、吸気する流体や、それに含まれる内容物を考慮することで、整備する機種に最適な隙間を設定、調整して性能を維持できるように組み立てを行っています。
整備・修理・メンテナンスによる施工前後の様子をご紹介します。
オイル供給不備により軸受の破損が発生、ベアリングの外輪を入れるケースが焼き付くと同時に、軸が捻じれて大幅に減寸、インペラ同士が接触したため、亀裂が生じてロックが起こり、回転できなくなっていました。
ベアリングケースと、軸も新たに作製しました。インペラから破損した軸を抜き取った後加工を行い、作製した軸を挿入しました。鋳物を修復できる溶接によりインペラを補修、再び使用できるように整備しました。
10t超のルーツブロワの定期整備。操業を止めないための予防保全、TBMを当社で行っています。製造物の品質に影響がなかったか使用状況を聞き取り、オーバーホール時に関連する部分に注意を払いながらメンテナンスを行っています。
内部の汚れを徹底的に清掃、洗浄した後、嵌合部を測定してベアリング、オイルシールの交換を実施しました。重荷重により軸と軸受外輪の嵌め合い部に補修が必要と判断、倉敷ボーリングでインペラをつけた状態で修理を行いました。
軸受部の補修が不完全のため、ベアリングの振動が発生して稼働中に停止したルーツブロワです。屋外に長らく放置されていたためか、ケーシング内部やインペラまでサビが進み、固着して回らなくなっていたため、修理の相談を受けました。
不健全な補修カ所を機械加工で削り落とし、改に適切な公差で補修を行いました。内部のサビや腐食はワイヤーで全て除去した後、各部の寸法を測定することで、振動による影響がないか詳細な検査をした後、組み立てを行ないました。
大型のルーツブロワではその役割の重要性から定期的な整備を行っています。使用期間が長く異常な挙動を示したため搬入され、分解検査を行ないました。それぞれの部品を分解し、嵌合部、ボルトの折損が判明した例になります。
軸の傷みが激しいため新品と交換、アウターの嵌め合い部となるベアリングケースも摩耗が進んでいたため溶射にて補修、機械加工を行いました。ボルトの折れ損傷も全て除去した後、新品と交換して整備を行いました。
メーカーの生産中止・部門縮小により、アフターサービスを期待できない機械は多数存在しています。
1つの部品の不良が、機械全部の廃棄に繋がらないよう、可能な限り構成部品の製作を行なっています。インペラを除き、構成部品の多くは製作可能であり、整備不可能と考えられたルーツブロワでも部品を製作して組み込み、組み立てを行った実績があります。内部に使用される部品は気密の確保、搬送流体の特性を加味して材質や嵌め合い公差の決定を行い、外部に使用される部品は使用環境や運転状態を考慮して、適切に設計･加工を行っています。
給油の不良により、ベアリング内輪が高温となり軸が焼き切れていました。インペラから軸を抜き取り、健全部のスケッチ、嵌合寸法の決定やラビリンス部の形状を決め製作、軸に嵌めて、適切な隙間を確保していることを確認しました。
ベアリング外輪の発熱により、鋳物が焼き付き再使用不可能な状態のため新規製作を実施。他の部分に使用されている健全な状態の部品をスケッチして同一物を作製、嵌合部の公差と性状を変更して、焼付きを抑止する工夫を行っています。
稼働している状態から一時的に運転を停止して、現地にて測定を行い製作を行なったプーリー。ベルトが掛かる部分をはじめ、内径テーパー部から軸の飛び出しに基づき、テーパー部の計算を経て製作した後、塗装して納品を行いました。
接触による溝部の摩耗により機能を失ったラビリンスの新規製作を行なうことも可能です。軸に彫り込まれた溝部はもとより、単品のラビリンスであっても、スケッチと適切な寸法による設計により、機能を復元することができます。
既存部品の再利用を前提に、破損した状況を細かく観察して、従来より耐力のある施工方法、材質選定を行い、部品の再生を図っています。補修対象部に局限することなく、その周辺や一見無関係と思われる部分にも着目し、ルーツブロワ全体が効率よく運転されるよう、適切な補修を施すことが可能となります。構成部品それぞれの修理から、補修後のダイナミックバランスまで一貫して対応することができます。
一般的に行われる軸受部への補修の他に、周辺環境を考慮したオイルシール部への加工を行うほか、成形による形状復元も可能であり、ルーツブロワの軸に多いラビリンス部では、健全部を模した機能回復を行なうこともできます。
旋盤加工に不向きなほどの大きなベアリングケースでも補修することが可能です。インペラとの適切な隙間を確保するために必要な要素を決定し、溶射やメッキによる表面処理と、最適な加工機選定による修理で性能を復元しています。
適切な隙間を維持して、圧送能力を目的とする性能まで回復させるために、サイドカバーの補修も行なっています。既存部品を細部に渡り観察、流体の特徴を捉えた補修方法により、最も良い結果が得られるよう加工指示をしています。
傷んだ状態の観察や破損部位の検討を経て、補修可能と判断した場合には形状の復元を試みることもできます。鋳鉄や鋳鋼により製造されたインペラの補修では、割れによる2次破損を起こさないよう、慎重な修理を行っています。
確かな技術力を基に、最善のサービス・問題解決のソリューションを提供します。
KBKエンジニアリングは
遠心分離機の整備に特化した会社として倉敷ボーリング機工より独立しました。
昔は技術者の勘と経験が頼りの機械整備でしたが、
現在は機械工学・材料工学を基にした整備が求められています。
保全業界では技術・技能の伝承が重要課題の一つとなっていますが、
当社では若い技術者が中核となり、
確かな技術に裏付けられた整備で、
あらゆるメーカーの様々な機械を整備しています。
長年使用された遠心分離機では、図面等のデータがない場合もあります。
KBKエンジニアリングでは高度な測定技術と、リバースエンジニアリングにより、
入手困難な部品を製作します。
材質や適切な寸法公差の設定、材質変更・各種表面処理・熱処理を駆使して
既存部品より長寿命化が図られます。
寸法の復元を基本としながら、現行部品に適合させるための改造を行うことで、
将来に渡る生産性向上に貢献します。
多数の整備実績やメーカー認定整備等に裏付けられた確かな技術力で、
お客様にとって最善のサービスと問題解決のソリューションを提供しています。
多くのユーザー・メーカーによる長年の整備依頼は、
認定・指定を受けている当社の技術力と、高度な専門性が評価された結果です。
当社は、2009年7月に品質マネジメントシステムの国際規格である
ISO9001：2008の認証を取得以来、2015年度版への更新審査を受け認証されています。
作業は管理された工程に基づいて進行し、
寸法記録・写真等の情報・報告書の保存によりお客様の整備履歴となります。
当社はお客様に変わる機械の管理者としての役割を担っています。
輸送・分解整備・部品製作・補修・動バランス修正・試運転・納品まで、
ワンストップで対応が可能です。
構築されたネットワークにより、補修・製作・改造を行い、
お客様の希望に沿って、適切な納期を目指します。
特に溶射補修については、機械加工含め関連会社倉敷ボーリング機工と一体となり、
使用状況に適した高品質な補修を提供します。
機械整備では、機械工学・材料工学を基にした整備が求められており、
技術・技能の伝承も重要課題の一つになっています。
当社では各種専門講師による定期的な勉強会を開催することで、
若い技術者が中核となって積極的に知識や技能を吸収、
確かな技術に裏付けられた整備を行なっています。
標準化された手順に従い、お客様に高品質な整備を提供します。
機械の状態、不具合の内容をお知らせ下さい。図面、取扱説明書があれば準備して下さい。緊急の場合、電話番号： 086-450-4577までご連絡下さい。
提供された情報・打ち合わせ・現地確認等を基に、基本整備の見積書を提出します。
取外し時に計測が必要な遠心分離機等、必要に応じて現地取り外し・搬出を行います。
取り外された機械は弊社工場へ搬入します。10t超の大型トラックの入庫も可能です。
適切な手順により分解・清掃を行い、各部の寸法計測・点検を行います。点検の結果に従って補修・整備方針を決定します。必要に応じて、各種非破壊検査も行います。
点検結果・補修・整備方針に基づいた点検報告書・追加補修見積書を提出し、お客様と協議の上、補修・整備方針の決定となります。
部品補修・部品製作は、適切な加工法案の作成により、各協力工場で施工されます。各種硬化肉盛は熟練した当社技術者により施工されます。
高速回転機械の整備で不可欠な工程です。アンバランス状態での実運転は、故障・破損・事故を引き起こします。
補修・製作された部品の検査を行い、仕様を満たしていることを確認した部品のみが組立に使用されます。
各部を適正トルクで締結し、構成部品を最小限に調整しながら組み立てます。Oリング・オイルシール・ベアリング等は傷が入らないように慎重に取扱います。
組み立て後、可能なものは試運転を行い、温度・振動等の各種データが収集されます。その結果は報告書に反映されます。
全作業完了後、お客様ご指定場所へ納入します。機器据え付け対応も可能です。提出した報告書に基づいて、運転・保全計画のご相談にも対応いたします。
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